据外媒报道，通用汽车（GM）的制造团队开发了一套自主研发的自动化检测系统，旨在实时发现并精确定位电动汽车（EV）电池托盘及电池包中的泄漏点。
图片来源：通用
减轻电池托盘和电池包等部件的整体重量，是提升电动汽车续航里程、能效及性能的关键一环。为实现减重目标，通用汽车在装配过程中采用了先进高强度钢、新型铝合金以及电阻点焊工艺。尽管这些材料提升了部件的结构效率，但电阻点焊工艺中涉及的快速加热与冷却过程，也可能导致部件产生微观裂纹。
在开发并实施名为“BVSeal”的检测系统之前，电动汽车（EV）电池包和托盘的检测是在生产流程的末端进行的。这种方式虽能判定是否存在泄漏，但由于此时部件已组装完成，末端检测无法提供泄漏的严重程度或确切位置信息，这意味着一旦检测出泄漏，相关部件往往只能报废处理。
通用汽车（GM）研发部“未来工厂”（Future Factory）项目负责人兼高级技术专家Blair Carlson表示，如果能在生产流程的早期阶段发现泄漏，生产线工人便能实时判断泄漏是否可修复，或是必须将部件报废。
“最初只是针对电池托盘生产线上的一个具体问题——即‘高强度钢电阻点焊处的裂纹是否会形成泄漏通道’——后来发展成了一套完整的生产系统，”Carlson说道。
卡尔森表示，团队考虑并评估了多种解决方案，包括肥皂泡浸没测试、机器人氦气嗅探以及基于声音的技术，但这些方案均无法满足精确定位泄漏点的要求。
